下面濟(jì)南鍛件廠家和您聊聊大型鍛件質(zhì)量的探討
生產(chǎn)大型鍛件時(shí)，除了須所要求的形狀和尺寸外，還須件在使用過程中所提出的X能要求，其中主要包括：度指標(biāo)、塑X指標(biāo)、沖擊韌X、疲勞韌X和應(yīng)力腐蝕X能要求，對(duì)高溫工作的件，還有高溫瞬時(shí)拉伸X能、X能、蠕變X能和熱疲勞X能等。而大型鍛件的X能又取決于其組織和結(jié)構(gòu)(以下簡(jiǎn)稱為組織)。 不同材料，或同1材料的不同狀態(tài)的鍛件，其X能不同，歸根到底都是由其組織決定的。金屬的組織與材料的化學(xué)成分、冶煉法、壓力加工過程和工藝等因素有關(guān)。 其中壓力加工過程對(duì)鍛件的組織有的影響，對(duì)那些在加熱和冷卻過程中沒有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變的材料，如：奧氏體和鐵素體耐熱不銹鋼、高溫合金、鋁合金和合金等，主要依靠在壓力加工過程中，正確控制熱力學(xué)工藝參數(shù)來鍛件的組織和其X能。 采用壓力加工法，還可以件的表面狀態(tài)和建立表面預(yù)壓應(yīng)力，件的使用X能。
由于大型鍛件的質(zhì)量與原材料質(zhì)量、鍛造工藝及熱處理工藝的有關(guān)，所以要獲得高質(zhì)量的鍛件，須從幾個(gè)面進(jìn)行分析和研究。大型鍛件質(zhì)量的探討應(yīng)從以下幾個(gè)面著：1.材料和鍛造工藝過程對(duì)鍛件組織和X能的影響;2.鍛造過程中常見的缺陷;3.大型鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)的內(nèi)容和鍛件質(zhì)量分析的法。
鍛造大型鍛件時(shí)工藝不當(dāng)產(chǎn)生的缺陷通常有以下幾種：
1.裂紋：裂紋通常是鍛造時(shí)存在較大的拉應(yīng)力、切應(yīng)力或附加拉應(yīng)力引起的。裂紋發(fā)生的部位通常是在坯料應(yīng)力大、厚度薄的部位。如果坯料表面和有微裂紋、或坯料內(nèi)存在組織缺陷，或熱加工溫度不當(dāng)使材料塑X，或變形速度過快、變形過大，過材料允許的塑X指針等，則在撤粗、拔長、沖孔、擴(kuò)孔、彎曲和擠壓等工序中都可能產(chǎn)生裂紋。
2.：是在鍛件表面呈現(xiàn)較淺的龜狀裂紋。在鍛件成形中受拉應(yīng)力的表面(例如，未充滿的凸出部分或受彎曲的部分)容易產(chǎn)生這種缺陷。
引起的內(nèi)因可能是多面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素過多。
②高溫長時(shí)間加熱時(shí)，鋼料表面有銅析出、表面晶粒粗大、脫碳、或經(jīng)過多次加熱的表面。③燃料含量過高，有滲人鋼料表面。
3.鑄造組織殘留：鑄造組織殘留主要出現(xiàn)在用鑄錠作坯料的鍛件中。鑄態(tài)組織主要?dú)埩粼阱懠睦щy變形區(qū)。鍛造比不夠和鍛造法不當(dāng)是鑄造組織殘留產(chǎn)生的主要原因。鑄造組織殘留使鍛件的X能下降，是沖擊韌度和疲勞X能等。
 4.大晶粒：大晶粒通常是由于始鍛溫度過高和變形不足、或終鍛溫度過高、或變形落入臨界變形區(qū)引起的。晶粒粗大將使鍛件的塑X和韌X，疲勞X能下降。
5.晶粒不均勻：晶粒不均勻是指鍛件某些部位的晶粒粗大，某些部位卻較小。產(chǎn)生晶粒不均勻的主要原因是坯料各處的變形不均勻使晶粒破碎不1，或部區(qū)域的變形落入臨界變形區(qū)，或高溫合金部加工硬化，或淬火加熱時(shí)部晶粒粗大。耐熱鋼及高溫合金對(duì)晶粒不均勻。晶粒不均勻?qū)⑹瑰懠腦能、疲勞X能下降。
6.冷硬現(xiàn)象：變形時(shí)由于溫度偏低或變形速度太快，以及鍛后冷卻過快，均可能使再結(jié)晶引起的跟不上變形引起的化(硬化)，從而使熱鍛后大型鍛件仍部分保留冷變形組織。這種組織的存在了鍛件的度和硬度，但了塑X和韌X。嚴(yán)重的冷硬現(xiàn)象可能引起鍛裂。
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