山東鍛件廠家和您聊聊大型鍛件加熱規(guī)范

　　鍛造大型鍛件、合金鋼鍛件時(shí)，若加熱速度太快，內(nèi)外層溫差大，因溫度應(yīng)力和組織應(yīng)力將導(dǎo)致部紋。 加熱溫度過高、保溫時(shí)間較長引起鍛件輕微過時(shí)，鍛件將產(chǎn)生有光澤、呈結(jié)晶狀、沿晶斷裂的粗晶斷口。輕微過熱的粗大晶粒可以通過退火或正火處理，經(jīng)過重結(jié)晶加以糾正。嚴(yán)重過熱時(shí)，將產(chǎn)生荼狀斷口或石狀斷口。過熱嚴(yán)重的鍛坯，其力學(xué)X能差。

　　荼狀斷口可以通過高溫正火，晶內(nèi)織構(gòu)，而石狀斷口用熱處理法糾正，模鍛件成形后，1旦發(fā)現(xiàn)石狀斷口無可挽救。 鍛造大型鍛件時(shí)加熱溫度低，未熱透時(shí)，可能產(chǎn)生穿晶擴(kuò)展的裂紋，尾端尖銳，無后續(xù)加熱工序時(shí)，裂紋表面無氧化脫碳現(xiàn)象。 對于合金結(jié)構(gòu)鋼，如果終鍛溫度過高，終鍛后奧氏體仍將繼續(xù)長大，乃至過原來的晶粒度。斷口檢驗(yàn)可以看到粗晶斷口，高觀察則出現(xiàn)魏氏組織。

　　如果終鍛溫度過低，鋼處于雙相區(qū)，夾雜沿毛坯主變形向分布，從奧氏體中析出的鐵素體優(yōu)先附著在夾雜表面，形成帶狀組織。魏氏組織和帶狀組織使鍛件的力學(xué)X能下降，是沖擊韌X的下降為。為了細(xì)化晶粒、組織、力學(xué)X能，對于具有此類組織的鋼材，須經(jīng)過退火使之產(chǎn)生重結(jié)晶。

　　可熱處理化的鋁合金的終熱處理是淬火、時(shí)效。目的是為了合金的機(jī)械X能和蝕X能。 淬火的目的是為了得到化學(xué)成分均勻、晶粒較細(xì)小的過飽和固溶體，以便為隨后的時(shí)效硬化組織準(zhǔn)備。 鋁合金淬火加熱溫度范圍是很窄的，1般過2~3℃。加熱溫度稍低，合金的α固溶體成分不均勻，淬火時(shí)效后得不到滿意的化，加熱溫度稍高，合金過，而使機(jī)械X能和蝕X能。

　　因此，淬火溫度的選擇，應(yīng)過剩相能地溶入固溶體而又不致產(chǎn)生過或其它不利影響。過溫度要由試驗(yàn)來。1般淬火溫度比過溫度低幾度到十幾度。成分不同的合金，其淬火溫度和過溫度也不1樣。 由于變形鋁合金的淬火加熱溫度范圍很窄，而且加熱溫度很高，接近于過溫度，有著過和過的危險(xiǎn)，因而須準(zhǔn)確地控制鍛件加熱溫度和加熱時(shí)間。鋁合金的淬火加熱溫度誤差控制很嚴(yán)，1般為±2~3℃，須采用帶有制空氣裝置的電爐或帶有攪拌器的硝鹽槽來加熱鋁合金，以準(zhǔn)確控制加熱溫度和加熱時(shí)間。

　　淬火加熱溫度下的保溫時(shí)間的選擇，應(yīng)過剩相和化相固溶，而又不致引起過熱。其次，保溫時(shí)間還和鍛件的變形及事先的熱處理狀態(tài)有關(guān)。變形大的鍛件，其中化相和過剩相破碎，固溶所需時(shí)間斷，退火狀態(tài)的合金，化相和過剩粗大，因此淬火加熱時(shí)所需的固溶時(shí)間較長。

　　生產(chǎn)大型鍛件時(shí)，除了須所要求的形狀和尺寸外，還須件在使用過程中所提出的X能要求，其中主要包括：度指標(biāo)、塑X指標(biāo)、沖擊韌X、疲勞韌X和應(yīng)力腐蝕X能要求，對高溫工作的件，還有高溫瞬時(shí)拉伸X能、X能、蠕變X能和熱疲勞X能等。而大型鍛件的X能又取決于其組織和結(jié)構(gòu)(以下簡稱為組織)。

　　不同材料，或同1材料的不同狀態(tài)的鍛件，其X能不同，歸根到底都是由其組織決定的。金屬的組織與材料的化學(xué)成分、冶煉法、壓力加工過程和工藝等因素有關(guān)。其中壓力加工過程對鍛件的組織有的影響，對那些在加熱和冷卻過程中沒有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變的材料，如：奧氏體和鐵素體耐熱不銹鋼、高溫合金、鋁合金和合金等，主要依靠在壓力加工過程中，正確控制熱力學(xué)工藝參數(shù)來鍛件的組織和其X能。

想要了解其他信息請關(guān)注我們山東鍛件加工廠家----濟(jì)南泉西重型鍛造機(jī)械有限公司，采用壓力加工法，還可以件的表面狀態(tài)和建立表面預(yù)壓應(yīng)力，件的使用X能。由于大型鍛件的質(zhì)量與原材料質(zhì)量、鍛造工藝及熱處理工藝的有關(guān)，所以要獲得高質(zhì)量的鍛件，須從幾個(gè)面進(jìn)行分析和研究。大型鍛件質(zhì)量的探討應(yīng)從以下幾個(gè)面著：1.材料和鍛造工藝過程對鍛件組織和X能的影響;2.鍛造過程中常見的缺陷;3.大型鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)的內(nèi)容和鍛件質(zhì)量分析的法。